Rotációs mélynyomógép: hogyan működik, mit nyomtat, és hogyan válasszuk ki a megfelelőt

Hogyan működik a rotációs mélynyomógép valójában?

A rotációs mélynyomógép – más néven mélynyomó vagy mélynyomó rotációs prés – gravírozott henger segítségével viszi át a tintát a hordozóra. Az alapelv egyértelmű: a krómozott rézhenger felületén milliónyi apró süllyesztett cella van gravírozva, amelyek a képet alkotják. A henger egy tintatartályon keresztül forog, és minden cellát megtölt folyékony tintával. Az orvosi penge – egy vékony, merev acél vagy polimer penge, amelyet a henger felületéhez tartanak – lekaparja a felesleges tintát a nem képi (nem süllyesztett) területekről, így a tinta csak a gravírozott cellákban marad. Amikor a hordozó áthalad a gravírozott henger és egy gumiborítású lenyomathenger között, a nyomás hatására a hordozó érintkezésbe kerül a tintával töltött cellákkal, és a tintát az anyagra viszi át. Az eredmény egy olyan nyomat, amely közvetlenül a besüllyesztett képhordozóról veszi fel a tintát – ez a mélynyomtatás meghatározó jellemzője.

Ez a folyamat a gép minden nyomtatóállomásán megismétlődik – színenként egy állomáson. A csomagoláshoz használt modern rotációs mélynyomógépek jellemzően 6-12 színes állomással vannak elrendezve, amelyek mindegyike saját gravírozott hengerrel, tintarendszerrel és szárítóegységgel rendelkezik. A szubsztrátum (fólia, fólia vagy papír) folyamatosan halad át az összes állomáson percenként 100 és több mint 500 méter közötti sebességgel, és a végén teljesen nyomtatott, többszínű termékként jelenik meg, amely készen áll a későbbi átalakításra, például laminálásra, hasításra vagy tasakításra.

A rotációs mélynyomás kulcsfontosságú elemei

A gép egyes részeinek működésének megértése segít a berendezés specifikációinak kiértékelésében és a nyomtatási minőséggel kapcsolatos problémák esetén a problémák diagnosztizálásában.

A mélynyomó henger

A gravírozott mélynyomó henger az egész folyamat szíve. Az alapacél hengert rézréteggel galvanizálják – jellemzően 100–150 mikron vastagságban –, amelyet azután elektromechanikus gyémánttollas gravírozással vagy lézergravírozással gravíroznak. Gravírozás után a hengert 900–1000 Vickers keménységű krómozással látják el, hogy megóvják a sejteket a kalaplapkopástól a hosszú gyártási folyamatok során. A cellák geometriája – mélységük, szélességük, nyitási szögük és térfogatuk – meghatározza a lerakódott tinta mennyiségét, és ezáltal a nyomtatott kép tónussűrűségét és színtelítettségét. A cellamélység általában 12 és 45 mikron között van, a szükséges tinta sűrűségétől függően. A henger kerülete határozza meg a nyomtatási ismétlés hosszát, amelynek meg kell egyeznie a végtermékben lévő tasak, tasak vagy címke méretével.

A Doctor Blade rendszer

A kalapács egy kritikus precíziós alkatrész, amelynek állandó, egyenletes érintkezési nyomást kell fenntartania a henger teljes szélességében. A pengék jellemzően 0,10–0,20 mm vastag acélból (vagy koptató anyagokhoz néha szénszálas kompozitból) készülnek, és a pengetartóban tartják őket meghatározott szögben – általában 55–65 fokos szögben a henger felületéhez képest. A penge érintkezési nyomását gondosan kell optimalizálni: a túl világos és maradék tinta a nem képi területeken a háttér homályosságát és ponterősítést okoz; túl nehéz, és a penge kopása gyorsan felgyorsul, lerövidíti a fűrészlap élettartamát és növeli a henger bekarcolásának kockázatát. A modern rotációs mélynyomó gépek közé tartozik a zárt hurkú kaparókés nyomásszabályozás és az oszcilláló pengemechanizmusok, amelyek egyenletesen oszlatják el a kopást a penge szélességében, meghosszabbítva az élettartamot órákról műszakokra vagy akár teljes gyártási sorozatokra.

Az impressziós görgő

A lenyomathenger – egy gumiborítású tekercs, amely a hordozót a gravírozott hengerhez nyomja – szabályozza a tintaátvitel hatékonyságát és a nyomtatás egyenletességét a szalagon. A gumikeménység (Shore A) az aljzat típusa és vastagsága alapján kerül kiválasztásra: keményebb gumi (70–80 Shore A) vastagabb, merevebb aljzatokhoz; lágyabb gumi (55–65 Shore A) vékony filmekhez és kényes anyagokhoz. A lenyomóhenger állapota az egyik leggyakrabban figyelmen kívül hagyott tényező a mélynyomat minőségében – a kopott, deformálódott vagy excentrikus lenyomóhenger a nyomat foltosságát, hiányzó pontokat és inkonzisztens sűrűséget okoz a nyomtatási szélességben. A nyomóhengereket meghatározott ütemterv szerint kell ellenőrizni és újraköszörülni, az üzemórák és az aljzat típusa alapján.

A tintakeringtető és a Doctor Blade Pan System

A mélynyomó tinták alacsony viszkozitású, oldószeralapú vagy vízbázisú folyadékok – a tipikus üzemi viszkozitás 14–25 másodperc a Zahn Cup 2-ben –, amelyeket folyamatosan vissza kell keringetni, hogy egyenletes viszkozitást, hőmérsékletet és színt tartsanak fenn a futás során. Minden nyomtatóegység rendelkezik egy külön tintatartóval, egy recirkulációs szivattyúval és egy viszkozitásszabályozó rendszerrel, amely automatikusan friss tintát vagy oldószert ad hozzá a cél viszkozitás fenntartásához, amikor az oldószer elpárolog a gyártás során. A viszkozitást vagy beépített viszkoziméterekkel, vagy a préskezelő által meghatározott időközönként végzett időzített csésze mérésekkel figyelik. A modern szervohajtású gépeken a viszkozitásszabályozás teljesen automatizált, ±0,5 másodperces pontosságot tart fenn többórás futtatások során – ami közvetlenül a tintafilmek egyenletes tömegét és színsűrűségét jelenti a gyártási tekercs elejétől a végéig.

Szárítóegységek

Az egyes színállomások között a hordozó egy szárítóalagúton halad át, ahol a felmelegített levegő – jellemzően 60–120°C-on – elpárologtatja az oldószert vagy a vízhordozót a tintafilmről a következő szín felvitele előtt. Az állomások közötti megfelelő szárítás kritikus fontosságú: az alulszáradt tinta eltömődést okozhat (a rétegek összetapadnak a tekercsen), gyenge a rétegek közötti tapadást, az állomások közötti színszennyeződést és az oldószer visszatartását a késztermékben – ez különösen fontos az élelmiszer-csomagolásoknál, ahol az oldószermaradványokra szigorú szabályozási korlátok vonatkoznak. A szárítórendszer a gép energiafogyasztásának és lábnyomának jelentős részét teszi ki. Az infravörös rásegítésű szárító és hővisszanyerő rendszereket egyre inkább integrálják a modern mélynyomó présekbe, hogy csökkentsék az energiaköltségeket és megfeleljenek az oldószer-kibocsátásra vonatkozó környezetvédelmi előírásoknak.

A rotációs mélynyomógépek típusai

Nem minden mélynyomógépet ugyanúgy építenek vagy terveztek ugyanarra az alkalmazásra. A fő gépkonfigurációk különböznek a nyomtatási egységek elrendezése, a szövedék menetének módja, valamint az általuk kezelt hordozók és formátumok tartományában.

Soron belüli (halmozott) mélynyomó prések

Egy hagyományos soros mélynyomó présben a nyomóegységek egymás után vannak elrendezve egy vízszintes vagy enyhén ferde pálya mentén. A szubsztrát egy letekercselő állványról halad át az egyes nyomtatóegységeken egymás után, az egyes színállomások között egy szárítóegység található. Ez a konfiguráció a legelterjedtebb a rugalmas csomagolások nyomtatásánál, mivel lehetővé teszi az egyes nyomtatóegységekhez való könnyű hozzáférést a hengercseréhez, a tinta beállításához és a tisztításhoz, és a szalag útvonala elég egyszerű ahhoz, hogy minimálisra csökkentse a feszességszabályozás bonyolultságát. A csomagoláshoz használt soros prések jellemzően 6–10 színegységgel rendelkeznek, maximális szalagszélességük 800–1400 mm, és 150–400 m/perc sebességgel működnek a hordozótól és a nyomat összetettségétől függően.

Központi impressziós (CI) mélynyomó prések

Egy központi lenyomat-konfigurációban több gravírozott henger sugárirányban van elrendezve egyetlen nagy központi lenyomatdob körül, nem pedig egymás utáni vonalban. A hordozó a központi dob köré tekered, és sorra halad át minden nyomtatóállomáson. Ez a kialakítás kivételes regisztrációs pontosságot biztosít, mivel a hordozót mindig ugyanannak a központi dobnak tartják az összes színes nyomtatás során – kiküszöbölve a szalag megnyúlását és az állomások közötti pozíciósodródást, ami hibás regisztrációt okozhat a szekvenciális in-line tervekben. A CI mélynyomó préseket előnyben részesítik az olyan rendkívül finom regisztermunkákhoz, mint a biztonsági nyomtatás, a nagy felbontású dekoratív nyomtatás, valamint a ±0,1 mm alatti szoros szín-szín illeszkedési tűréseket igénylő speciális csomagolás.

Publikáció Gravure Presses

A kiadói mélynyomó gépek a legnagyobb gyártott mélynyomógépek – folyóiratok, katalógusok, lapok és reklámmellékletek papírra történő nagyon nagy volumenű nyomtatására tervezték. Ezek a gépek rendkívül széles szövedékkel rendelkeznek (akár 4000 mm-es vagy nagyobb), 400–600 m/perc sebességgel futnak, és jellemzően 4 színegységgel vannak konfigurálva CMYK-ban a négyszínes folyamatreprodukció érdekében. A kiadói mélynyomók ​​tőkeigényesek – egy új gép 10-30 millió dollárba vagy többe is kerülhet –, és gazdaságilag csak több tízmilliós példányszámban életképesek. Használatuk jelentősen visszaesett a digitális médiák terjedésével, de továbbra is ezek a legköltséghatékonyabb nyomtatási módszer az ultra-nagy volumenű időszaki kiadványok előállításához.

Speciális mélynyomó prések

A csomagoláson és a közzétételen túl a rotációs mélynyomás technológiát speciális alkalmazásokban használják, beleértve a fa- és csempemintázatok dekoratív nyomtatását laminátumokra és padlóburkolatokra, valuta- és útlevelek biztonsági nyomtatását, dekoratív fóliák transzfernyomtatását és vezetőképes tinták funkcionális nyomtatását az elektronikai gyártásban. Ezek az alkalmazások gyakran használnak egyedi konfigurációjú gépeket speciális tintakezelő rendszerekkel, hőmérséklet-szabályozott szalagpályákkal vagy az adott szubsztrátumhoz optimalizált feszültségszabályozással – a vastag dekorációs papírtól az ultravékony, 6 mikronos alumíniumfóliáig.

Milyen szubsztrátumokra nyomtathat a rotációs mélynyomó gép?

A mélynyomó eljárás rendkívül sokoldalú az aljzatkompatibilitás szempontjából. Mivel alacsony viszkozitású tintákat és gyengéd lenyomatnyomást használ, olyan anyagokra tud nyomtatni, amelyekkel más folyamatok nehézségekbe ütköznek – beleértve a nagyon vékony filmeket, fémfóliákat és a hőérzékeny anyagokat.

• Műanyag fóliák: BOPP (biaxiálisan orientált polipropilén), PET (poliészter), BOPA (biaxiálisan orientált nejlon), CPP (öntött polipropilén), PE (polietilén) – a rugalmas fóliahordozóra történő mélynyomás a rotációs mélynyomó gépek legnagyobb egyedi alkalmazása világszerte, elsősorban élelmiszer-, fogyasztási cikk- és gyógyszertasakokhoz.
• Alumínium fólia: A 6 mikronos ultravékony fóliától a gyógyszerészeti buborékfólia lefedéséhez a 25–40 mikronos fóliáig az édességek csomagolásához, a mélynyomású fólianyomtatás egyenletes lefedettséggel rendelkezik, amelyet más eljárások nehezebben érnek el.
• Papír és karton: Bevonatos és bevonat nélküli papírminőségek kiadói, címke- és rugalmas kartonnyomtatáshoz. A Gravure azon képessége, hogy sima féltónus-átmeneteket hoz létre a papíron, a kiváló minőségű folyóiratnyomtatás egyik legjobb választássá teszi.
• Laminált és fémezett fóliák: A fémezett BOPP, a fémezett PET és a többrétegű laminátumok gyakori mélynyomó hordozók a snack-ételek és édességek csomagolásában, ahol mind a záró tulajdonságok, mind a vizuális fémhatások szükségesek.
• Nem szőtt szövetek: Egyes speciális mélynyomó alkalmazások nem szőtt polipropilén vagy poliészter szövetekre való nyomtatást foglalnak magukban egészségügyi termékek csomagolására, higiéniai alkalmazásokra és promóciós anyagokra.
• Dekoratív alapfelületek: A vastag papírt, az impregnált dekorációs papírokat és a bútorlaminátumokban és padlóburkoló termékekben használt PVC fóliákat olyan mélynyomó gépeken nyomtatják, amelyeket kifejezetten az ilyen dekorációs alkalmazásokhoz szükséges nagy bevonattömegekhez és nagy ismétlési mintákhoz konfiguráltak.

Rotációs mélynyomás vs. Flexográfia vs. Ofszetnyomtatás: Főbb különbségek

Ez a három folyamat uralja a kereskedelmi és csomagolási nyomtatást, és mindegyiknek külön teljesítményprofilja van. A gyakorlati kompromisszumok megértése határozza meg, hogy egy adott alkalmazáshoz és mennyiséghez melyik a megfelelő választás.

A mélynyomtatás alapvető gazdasági realitása a magas nyomtatás előtti költség, amely nagyon nagy futási hosszon amortizálódik. A 8 színű mélynyomó hengerek teljes készletének gravírozása egy új csomagoláshoz 3000–8000 USD vagy többe kerülhet, szemben egy hasonló flexo lemezkészlet 500–2000 USD-vel. 500 000 lineáris futási hossznál ez az egységenkénti költségkülönbség elhanyagolhatóvá válik – ezért a mélynyomás a domináns eljárás a legnagyobb mennyiségben fogyasztó fogyasztói csomagolásoknál. Rövidebb sorozatok esetén a flexo szinte mindig gazdaságosabb, annak ellenére, hogy valamivel alacsonyabb a maximális nyomtatási minőségi plafon.

Nyomtatási minőség A rotációs mélynyomás előnyei

A Rotogravure olyan nyomtatási minőségi jellemzőket állít elő, amelyeket valóban nehéz összehozni más nagy sebességű nyomtatási eljárásokkal, különösen azokon a speciális műszaki területeken, amelyek fontosak a prémium csomagolási és publikációs munkák szempontjából.

Sima tónusátmenetek és árnyéksűrűség

Mivel a mélynyomó különböző mélységű és területű fizikai cellákból rakja le a tintát, rendkívül sima, folyamatos tónusátmeneteket tud produkálni – a leghalványabb kiemeléstől a középtónusokon át a mély, telített árnyékokig – a féltónus alapú nyomtatási folyamatokat jellemző látható pontmintázatok nélkül. A prémium édesipari csomagolásokban, kozmetikai címkékben és kiadványnyomtatásban, ahol a fényképes képminőség elvárás, a mélynyomó sima bőrtónusok, élelmiszer-textúrák és atmoszférikus hátterek reprodukálása valódi versenyelőnyt jelent. 2,5–3,0 OD (optikai sűrűség) árnyéksűrűségi értékek érhetők el mélynyomással telített mély színeknél, szemben a flexóra jellemző 1,7–2,0 OD értékkel.

Konzisztencia a hosszú futások során

Miután egy mélynyomó hengert gravíroznak, és a munkát jóváhagyják a présen, a színsűrűség és a nyomtatási minőség rendkívül stabil marad a gyártási folyamat során – gyakran több százezer méterig –, mivel a képhordozó (a gravírozott henger) nem változik a futás során. A flexo- és ofszetnyomtatásban a lemezek összenyomódása és kopása fokozatos sűrűségeltolódást okozhat hosszú sorozatok során. A szigorú színszabványokkal és nagyon nagy mennyiségekkel rendelkező márkatulajdonosok számára a mélynyomó futáshosszúságú konzisztenciája jelentős minőségbiztosítási előny, amely csökkenti a selejtezési arányt és minimálisra csökkenti a színkorrekciós leállások szükségességét a gyártás során.

Finom vonal és szitanyomás

A mélynyomó hengerek modern lézergravírozása 200–300 sor/cm (500–750 lpi-nek megfelelő) szitavonalvonalat ér el, ami rendkívül finom részletvisszaadást tesz lehetővé – akár 2 pontos szöveg is tisztán reprodukálható, a finom biztonsági minták nyomtatásához pedig olyan felbontásra van szükség, amelyet csak a gravírozott mélynyomó hengerek képesek egyenletesen biztosítani. Ez az oka annak, hogy a mélynyomtatás továbbra is a választott eljárás a bankjegynyomtatásban, az útlevél- és személyazonosító okmányok előállításában, valamint más biztonsági alkalmazásokban, ahol a finom jellemzők reprodukálása a hamisítás elleni védelem követelménye.

Gyakori nyomathibák mélynyomó préseken és azok okai

A mélynyomtatásnak még a jól karbantartott berendezéseken is van egy sor jellegzetes hibája, amelyet a nyomdakezelőknek és a minőségügyi csapatoknak gyorsan fel kell ismerniük és orvosolniuk kell. A kiváltó ok megértése segít a javítás gyorsabb megtalálásában.

• Hiányzó pontok (kihagyás): A nyomat kis részei fehér foltokként vagy üregként jelennek meg a tömör vagy színezett területeken belül. Leggyakrabban a tinta beszáradása a cellákban az átvitel előtt (túl magas a tinta viszkozitása vagy túl lassú a préselési sebesség a szárító hőmérsékletéhez képest), vagy egy szennyezett vagy elhasználódott lenyomathenger, amely nem tudja teljesen benyomni a hordozót bizonyos cellákba. A viszkozitás csökkentése és a nyomóhenger állapotának ellenőrzése az első korrekciós lépés.
• Doctor penge csíkok: A nyomtatási képen gépirányban (a szalaggal párhuzamosan) futó vékony vonalak haladnak át. Az okozta bemetszés, forgács vagy beágyazott részecske a kaparókésben, vagy a penge és a henger felülete közé szorult megkeményedett tintarészecske. Pengecserét vagy tisztítást igényel; A tartós csíkozás a henger krómozására utalhat, amely újrakrómozást igényel.
• Homály vagy tonizálás: A tinta színének halvány háttere a nem képi területeken – a nyomat névlegesen tiszta vagy fehér területein átvitt színként látható. Oka az elégtelen kalapácsnyomás vagy egy elhasználódott penge, amely már nem törli tisztán a henger felületét. A pengenyomás növelése vagy a penge cseréje általában azonnal megoldja ezt.
• Rossz regisztráció: Szín-szín nyomtatási igazítási hibák, amelyek miatt a kép elmosódottnak tűnik, vagy a finom részletek körül színes rojtok jelennek meg. A nyomtatóegységek közötti szalagfeszültség-ingadozások, a szárítók hőmérséklet-változásai miatti hordozó nyúlás vagy a regisztervezérlő rendszerek elhasználódása okozza. Szükséges a feszítőrendszer kalibrálása, a szárító hőmérsékletének optimalizálása, és potenciálisan a vezérlőrendszer karbantartása vagy frissítése.
• Foltos: Egyenetlen, foltos tintasűrűség a tömör nyomtatási területeken – a felület inkább foltosnak tűnik, mint simának és egyenletesnek. A gyakori okok közé tartozik az egyenetlen nyomóhenger keménysége (lapos foltok vagy kopott területek), a hordozó felületi energiájának inkonzisztenciája vagy a tinta viszkozitásának változása a szalag szélességében. A nyomógörgő ellenőrzése és cseréje, valamint a viszkozitás-ellenőrző audit az elsődleges korrekciós intézkedések.
• Blokkolás: A tekercsen egymáshoz tapadt nyomtatott rétegek – akkor észlelhető, amikor a tekercset letekerjük, és a nyomtatási felület elszakad vagy tintát visz át a szomszédos réteg hátuljára. Az állomások közötti nem megfelelő szárítás vagy az elégtelen végső szárítás a felcsévélés előtt. A préselési sebesség csökkentése, a szárító levegő hőmérsékletének vagy sebességének növelése, vagy a tintaösszetétel gyorsabban száradó oldószerkeverékhez való igazítása a korrekciós intézkedés.

Mit kell értékelni rotációs mélynyomógép vásárlásakor

Akár új mélynyomó présbe fektet be, akár használt gépet vásárol, ezek azok a specifikációs területek, amelyek a legnagyobb hatással vannak a gyártási kapacitásra, a nyomtatási minőségre és a teljes birtoklási költségre.

Web szélesség és nyomtatási ismétlési tartomány

A maximális szalagszélesség határozza meg, hogy milyen formátumméreteket és hány egymás melletti nyomtatási sávot tud kezelni a gép. A legtöbb csomagoló mélynyomó prés 800 mm, 1000 mm, 1100 mm vagy 1300 mm szélességben készül. A szélesebb gép nagyobb elrendezési rugalmasságot és jobb négyzetméterenkénti gazdaságosságot kínál teljes háló kihasználtság mellett, de többe kerül, nagyobb létesítményeket igényel, és szélesebb hengereket igényel, amelyek nehezebbek és drágábbak gravírozásuk. A nyomtatási ismétlési tartomány – a minimális és maximális hengerkerület, amelyet a gép el tud fogadni – meghatározza a kész zacskó, tasak vagy címke magassági tartományát, amelyet a gép képes előállítani. A szélesebb ismétlési tartomány nagyobb rugalmasságot biztosít az ütemezésben, de bonyolultabb hengertartót és nyomtatóegység-kialakítást igényel.

Színegységek száma és a nyomógomb konfigurációja

A 6 színű prés a legtöbb általános célú csomagolási munkát lefedi (CMYK plusz két direktszín vagy bevonóegység). A 8 színű konfiguráció rugalmasságot biztosít a több márkaszínnel, fémes effektusokkal, lakkokkal vagy soros alapozóval és laminálással rendelkező összetett csomagoláshoz. A 10 és 12 színű gépeket a legbonyolultabb dekoratív nyomtatáshoz vagy többfunkciós munkákhoz használják, amelyek nyomtatást, bevonást és laminálást igényelnek egyetlen menetben. A több színegység magasabb gépköltséget, hosszabb átállási időt, nagyobb energiafogyasztást és nagyobb nyomófelületet jelent – ​​ezeket a tényezőket össze kell vetni a kiegészítő képességből származó bevétellel.

Hajtásrendszer és regisztervezérlő technológia

A régebbi mélynyomó prések mechanikus vonaltengelyes hajtásokat használtak pneumatikus vagy hidraulikus regiszterkorrekcióval – ezek a rendszerek robusztusak, de lassan reagálnak a regiszterhibákra, és jelentős kezelői beavatkozást igényelnek a szoros szín-szín igazítás fenntartásához. A modern nyomdák minden nyomtatóegységen külön szervomeghajtókat használnak, zárt hurkú elektronikus regisztervezérlő rendszerekkel, amelyek figyelik az egyes színek közötti regiszterjeleket, és valós időben folyamatos mikrokorrekciókat hajtanak végre. Az automatikus regisztervezérléssel ellátott szervo-meghajtású prések ±0,1 mm-es regiszterpontosságot érhetnek el és tarthatnak fenn a teljes sebességű gyártási folyamatok során, drámai módon csökkentve a hulladékot a munka megkezdésekor, és gyorsabb sebességnövelést tesznek lehetővé a hengercsere után. Ha egy használt prést értékel, akkor a meghajtó- és regiszterrendszer kora és specifikációja ugyanolyan fontos, mint a hengerek és görgők mechanikai állapota.

Oldószer-visszanyerés és környezetvédelmi megfelelőség

Az oldószer alapú mélynyomtatás jelentős mennyiségű oldószerrel telített elszívott levegőt termel a szárítóegységekből. A legtöbb országban a szabályozási követelmények előírják, hogy ezeket a kibocsátásokat ellenőrizzék – vagy oldószer-visszanyerő rendszerrel (aktív szén adszorpció, majd gőz- vagy nitrogéndeszorpció az oldószer újrafelhasználásra történő regenerálására), vagy termikus oxidálószer (RTO – regeneratív termikus oxidálószer), amely az oldószergőzt CO₂-vé és vízzé égeti. Az integrált oldószerkezelési rendszer nélküli prés vagy nem tud legálisan működni a szabályozott piacon, vagy jelentős további tőkebefektetést igényel a környezetvédelmi ellenőrzések terén. Bármely mélynyomó vásárlás értékelésekor a kibocsátáscsökkentési és visszanyerési rendszer specifikációja kritikus átvilágítási elem – mind a szabályozási megfelelés, mind az oldószerek újrafelhasználásának gazdaságossága szempontjából, ami nagy gyártási volumen esetén ellensúlyozhatja a tintafogyasztási költségek jelentős részét.

Tintarendszerrel való kompatibilitás: Oldószer vs. Víz alapú

A jelenleg működő mélynyomók többsége oldószer alapú tintákat használ, amelyek a legjobb nyomtatási minőséget és a leggyorsabb száradási sebességet biztosítják. A VOC-kibocsátásra nehezedő szabályozási nyomás és a márkatulajdonosok fenntarthatósági kötelezettségvállalásai azonban jelentős beruházásokat hajtanak végre a vízbázisú mélynyomó tintarendszerekbe. A vízbázisú mélynyomás módosított szárítórendszereket igényel (magasabb levegőmennyiség és hőmérséklet a víz elpárologtatása érdekében, nem pedig az oldószer), korrózióálló tintakeringtető komponensek és olyan újraformázott tintarendszerek, amelyek megfelelnek az oldószeres tinták viszkozitási viselkedésének és préselési sebességének. A szigorú kibocsátási előírásokkal rendelkező piacokon az új nyomdavásárlásoknál kezdettől fogva egyre gyakrabban írják elő a vízbázisú tintával való kompatibilitást, és néhány nagy csomagolónyomtató utólag szereli fel a meglévő oldószeres préseket vízalapú működésre. Új gép meghatározásakor annak tisztázása, hogy a présgépet csak oldószeres, csak vízbázisú vagy kettős képességű működésre tervezték, jelentős hatással van mind a gép specifikációjára, mind a hosszú távú tintaellátási stratégiára.